市场需求不断变化，人工成本节节攀升，要想在市场保持竞争力，企业必须提高产能和效率。但对于一些公司而言，部分特定产品的需求量大，交货期短，在进行自动化升级改造的同时，用户希望减少因新设备导入而产生的停线损失，也格外关注新设备部署后的运维难度和稳定性。

#  背景 #

     一家位于华东的OEM客户，每款产品都是高度定制化产品，而且每个订单的产品数量从200-300万件不等，因此这类“中批量，多品种”的工厂对解决方案的灵活性和可扩展性提出了较高的要求。在接触了不同类型的机器人方案后，用户将目光投向了协作机器人技术——他们尝试在电动机塑料端盖的注塑设备位置导入协作机器人用于上下料。

# 痛点#

         这个工位原先由一人看管一台机器，需要将加工完成的物品整齐地摆放到箱子里。由于加工节拍并不快，在人员等待设备加工时不可避免产生了大量的等待时间。客户最初也曾考虑过使用工业机器人进行物料移载，毕竟这项动作并不复杂，完全可以由机器来完成此类重复机械的任务。然而由于产线建成时间较长，随着工艺升级和用户需求增加，陆续添置了不少设备，因此产线空间局促，很难再增加新设备——尤其传统工业机器人必须安装安全围栏，对场地提出了较高挑战。

# 解决方案#

        使用EC66进行注塑机上下料的适配过程并不复杂。艾利特应用方案工程师和集成商在现场评估后，确定了机器人整套动作流程。注塑设备出料口到摆放物品的位置有较大的高低落差，因此在注塑机出料位置下方设置了一个小型的传输带，通过直线模组将料件取出下料到传输带，再由协作机器人进行物料搬运和码盘，放置到左右两侧完成装箱。在这个应用中，原先人工操作时一人看管一台机器人会产生大量闲置时间，如果一人看管两台或多台机器必须往返于各台设备间，劳动负荷大。现在使用协作机器人之后，4台机器只需1人看管，主要负责在周转箱装满后人工收料。当这条产线上有其他类型的注塑件生产任务时，还能即刻调用程序，简单调试后可快速投入新的工作，非常便捷。