在汽车总装底盘零部件的品质检查中，涵盖悬架支柱、稳定杆、螺旋弹簧等合计20处检查要求，对人的依赖程度较高。该企业通过欧姆龙方案，成功升级产线，实现自动化。
实现价值
当前，大部分企业处于智能化探索阶段，该汽车龙头企业依赖欧姆龙技术方案，原本平均每条产线的检测环节至少需要2人，现可以实现无人化生产。在熟练工缺乏、人工成本上升的背景下，无人化生产帮助企业极大的节约成本，提高生产效率和品质。
后疫情时代，保持安全社交距离的新型生产方式需求不断攀升。欧姆龙智能化技术方案，省人化的同时保证了安全生产，解决了减少生产现场人员聚集的社会课题。
通过引入欧姆龙智能化技术方案，对于促进汽车行业生产变革提供了新的解决思路。欧姆龙用技术方案推动产业升级，让制造业走入智能化时代。
★ 课题
① 检查项目过多
汽车底盘零部件的品质筛查工序包含：悬架支柱、稳定杆、螺旋弹簧、减震器、传动轴隔热垫、后桥减震脚垫、出气标签合计20处筛查要求。
② 容易出现漏检、误检
由于检查量的巨大，依赖于人工进行零部件品质筛查时，难免受疲劳、环境等因素影响，出现漏检、误检等情况。
③ 存在安全隐患
最重要的一方面，工作人员在检查底盘局部位置时，人员可能与牵引链之间产生碰擦，存在较大安全隐患。
★ 解决方案
① 通过欧姆龙的NJ/NX系列作为逻辑控制系统，与TM协作机器人进行通讯指挥检查工作
TM系列机器人旨在实现与人和机器的协同工作，将工作人员从重复性作业中解放出来，确保操作人员安全，并提高生产效率。
② 汽车底盘自动化检查
ZS系列位移传感器检查汽车底盘位置，告知PLC。
FH系列图像处理系统读取车型条码信息，将检查结果一一对应上传至PLC，PLC上传服务器。
