在一汽—大众的生产线上，云集着处于世界领先地位的先进技术和设备。在一汽—大众一厂的焊装车间，焊装技术以激光焊接和大面积的机器人焊接为主。其中，奥迪使用了世界领先、国内最高水平的激光检测，不仅可以检查焊点，还可以检查车身结构完整性和装配精度，从而最大程度地保证了整车的安全性和高档品质。

焊装车间的自动化设备

目前，一汽—大众一厂焊装车间均采用德国先进的自动化技术和设备，自动化程度在国内首屈一指。比如堪称常青树的老车型捷达，就是目前自动化程度最高的一个车型，主要采用四柱焊机、二柱焊机、螺柱焊机、VW机器人、KUKA机器人以及各种自动输送和升降装置等，均采用PLC控制，是国内较早应用自动化生产线的车间。另一方面，我们也正在逐步对其进行技术改造，把新技术的血液融入其中。

一厂焊装车间具有目前最先进的生产线——奥迪B8生产线，该生产线采用了国际领先的激光钎焊、遥控激光焊、等离子焊、康采恩框架、滚边压合、中频焊接以及光纤传输等高精尖设备和技术。其中等离子焊和遥控激光焊、康采恩框架均是国内首次应用，也是世界范围内第一次应用。它们不仅保证了车身焊接的可靠性，也保证了焊接中的车身功能尺寸，外表美观、强度大。当然其技术难点也非常大，以激光钎焊为例，其包括了机器人、PLC、激光焊、总线网络、变频器和图像检测等技术，集各种高端技术于一身。目前该激光钎焊设备运行可靠，焊缝质量好，车身结构稳定，由于奥迪车身采用了激光钎焊，使得奥迪车整体外观更加美观、流畅，并拥有很好的市场竞争力。

激光技术使用效果

一汽—大众引进激光焊接工艺始于1999年奥迪C5车型，在随后的宝来、高尔夫、奥迪B6、奥迪B7、奥迪C6和奥迪B8一直沿用。应用方式上也多种多样，包括飞行焊接、激光钎焊和远程焊接等。

激光焊接在汽车制造应用最为成功、效益最为明显的一项技术就是汽车车身的拼焊技术。激光拼焊技术具有下列优点：减少零件和模具数量；缩短设计和开发周期；减少材料浪费；最合理地使用不同级别、厚度和性能的钢板，减少车身重量；降低制造成本；提高尺寸精度；提高车身结构刚度和安全性。

激光焊接在汽车制造中的另一个重要应用是汽车车身框架的激光焊接，其中一个典型例子就是汽车车身顶盖与车身侧围的焊接。采用激光焊接后，顶盖和侧面车身的搭接边宽度减少，降低了钢板使用量，同时提高了车体的刚度。使用铜料焊接提高了车身的耐腐蚀性能。目前这种车身框架的激光焊接技术在一汽－大众得到了非常广泛的应用。采用激光焊技术之后，一汽－大众生产的车身刚度比采用其他工艺的车身强度提高大约30％，这极大地提升了整车的安全系数。因为激光焊中，激光焊光束的焦点直径只有0.6mm，每条激光焊焊缝的宽度只有大约1～1.5mm，激光焊接时只是将微小区域的板材通过熔化连接在一起，其他部分几乎不受任何影响。另外采用激光进行焊接时，能在瞬间完成整条焊缝焊接过程，对整车的热影响几乎可以忽略不计。例如完成一条25mm的普通激光焊焊缝，所需的时间只有0.5s左右。因为在极短的时间内完成了整个熔化连接过程，然后迅速冷却，所以对车身板材结构影响非常小。

此外，采用激光焊接技术，对钢板的形变及物理特性改变较小，不像其他焊接方式（如点焊、MAG焊等），这样能保证整车身的刚度。而且，完成每条激光焊缝只需0.5s左右，这样的焊接速度是其他焊接工艺所无法比拟的，所以能最大限度地提高单位时间内的工作效率、降低成本，对大批量车身生产来说格外重要。

激光在线检测技术更是在捷达车型就开始应用。在线检测用于重点结构尺寸100%的实时在线测量，通过对每个分总成和总成进行实时的尺寸数据测量，指出生产过程中的尺寸变化趋势，并在超差时提醒用户，减少在生产过程中可能存在的尺寸波动。可以提高快速反应能力和质量控制能力。该系统的统计功能更有助于进行质量分析。